Что не получилось
- Простота изготовления — однозначно фейл. Согнуть уголки оказалось сложнее, чем ожидалось. Пилить ровно — непросто. Сверлить пришлось много и долго.
- 140mm вентилятор. Пришлось отказаться ради упрощенной проводки кабеля питания. При использовании 140мм вентилятора пришлось бы тащить 220v с противоположного угла, от видеокарты. А еще, толковый 120мм у меня уже был.
- Корпус жесткий и отлично передает вибрацию. Стоит добавить мягкие ножки и виброгасящую прокладку в месте крепления ПБ.
- Вероятно, летом будет жарковато и придется добавить отверстий и переработать заднюю панель
- Можно приоткрыть боковую крышку пока не добавлены отверстия
Что можно сделать лучше
- Добавив зазор 5мм между бп и передней стенкой можно установить резиновые уплотнители и увеличить на треть вход воздуха за счет правых отверстий
- Если убрать средний прут под мат платой, то почти в 2 раза увеличится сечение “воздуховода” от БП на заднюю стенку. Возможно, заменить профиль на несплошной уголок.
- Вход 220в можно перенести в сторону видеокарты и пробросить кабель вдоль заднего левого ребра корпуса и по нижнему воздуховоду. Это уберет высоковольтный кабель из самого корпуса и вернет возможность установки вентилятора 140мм. Можно установить 2 пиновый разъем питания (как на принтерах или бытовой технике) для уменьшения размера
- Спроектировать единую гнутую деталь, в которой объединить лоток для матплаты, крепление БП и крепление HDD
- Однозначно, резка лазером всех панелей. В опытном образце я шел на ручной распил сознательно, так как размеры были заранее неизвестны.
- Установка диска 2.5” возможна в нижнем воздуховоде (сейчас там уложен кабель переднего USB) или на передней панели, напротив видеоплаты.
Установка 3.5” дисков и не предполагалась.
“механика” готова, почти…
По ходу работы мы умудрились потерять шторку для портов USB и 1394. Самое забавное, что работа уже полностью была закончена, не хватало только ее. К счастью, эпопея завершилась успешно, на следующий день шторка была найдена.
В довершение мы поставили в корпус фанбас от Thermaltake и красную неоновую лампу. Заострять внимание на этом процессе мы не будем, на сегодняшний день это даже и не моддинг, а почти стандартные элементы корпуса.
“Механика” получилась очень интересной — собственно, и вы можете сделать нечто подобное. Успехов!
Готово!
Получилось ли то чего я хотел — однозначно, да! Хотя это скорее не корпус, а много ручного труда, чтобы развлечься на карантине. А сам корпус…
- Минимальный размер — скорее «да». Можно кое-где украсть еще пару миллиметров и все. Упираемся в размеры платы
- Любая мАТХ плата — ДА
- Любая видеокарта (даже 3090) — ДА
- Любое охлаждение CPU — башня до 20см (mugen max) — ДА
- Любой обычный блок питания (кроме модульных, так как они глубже на 2см)
- Хорошее охлаждение. 300-350 ватт (Ryzen 5600x 1080ti strix PSU 700W 90% ) стабильно работает с отверстиями только в передней и задней стенке. Если летом будет жарче, расширю отверстия для заднего вентилятора (можно выпилить круг и поставить хромированную решетку). Возможно добавлю отверстий на боковой крышке
- Фото нижней части корпуса объясняет как крепится блок питания и куда девается воздух из него. Часть выходит через 4 передних отверстия, а часть идет под лотком платы на заднюю стенку.
Делаем
- Напилил стержней, прикинув, какой длины будет плата плюс БП и нарезал резьбу
- Выпилил и собрал лоток для мат платы
- Сделал сложную скобу для крепления БП
- Задняя панель из уголка (самый муторный момент). Уголок попался очень хрупкий. Даже на 90 градусов согнуть было не просто
- Выпилил и надырявил разделочную доску — переднюю панель
- Напилил боковых и верхних крышек
- Собрал!
Конечно, после каждого пункта — долгие примерки, подгонки и раздумья.
Наш инструментарий
Очень кстати нам подвернулся алюминиевый корпус Chieftec AH-01SL-U, который и стал основой этого мода. Все детали будущего шедевра мы нарисовали в CorelDraw в масштабе 1:1 для последующих работ.
Материалом для боковой крышки послужил белый ПВХ (поливинилхлорид) толщиной 3 мм, который очень часто применяется в изготовлении различной объемной наружной рекламы. ПВХ бывает толщиной от 0,5 мм до 10 мм.
Сам по себе материал достаточно прочный, и в то же время с ним очень легко работать — резать, гнуть, клеить. Для него подходит клей с основой цианакрилат (должно быть написано на тюбике) — например, “Супермомент”, “Монолит”, “Моноклей”, “Космофен” (его чаще используют профессионалы, он достаточно дорогой — 20 мл стоят 120 руб.) и еще тысяча других наименований. Лучше всего использовать тот, который по консистенции напоминает гель, так как он меньше течет и с ним проще работать.
Кроме этого понадобится дремель (dremel), с помощью которого можно вырезать отверстия в корпусе, сверлить, шлифовать, полировать и т.д. Дремель можно использовать при работе с деревом, металлом, пластмассой и другими материалами. На самом деле Dremel — это торговая марка, под которой изначально вышел этот инструмент, ставший впоследствии неотъемлемым инструментом моддера. Мы в данном случае использовали машинку от фирмы OMAX, купленную всего за $25.
В качестве режущего инструмента для дремеля воспользовались отрезными кругами компании Dremel, чего и вам желаем. Для безопасности следует использовать защитные очки во время работы.
Пилить!
К требованиям к корпусу выше добавилось еще немного:
- Материалы из ближайшего строительного магазина
- Отсутствие или минимум гнутых деталей. Чтобы просверлил, резьбу нарезал, закрутил и готово!
Пару вечеров я осваивал sketchup рисуя это:
Честно говоря, вариантов компоновки других я не придумал. Все детали становятся на свои места сами. Для БП только одно место. Для размеров использовал сей чудесный ресурс.
Толщина листа и уголков — 2мм, чтобы резьба держалась.
Прилично времени потратил на выбор высоты корпуса. Большая высота дает свободу в выборе БП и заднего вентилятора, но это более высокий корпус. Для опытного образца выбрал высоту минимальную для установки 140мм вентилятора. Обычный немодульный БП с глубиной 140мм ставится при аккуратной укладке кабелей.
Вентиляция для блока питания получилась интересная — часть воздуха выходит через лицевую панель, а часть идет под платой и выходит сзади под IO панелью.
Покупаем
- Обрезок алюминиевого листа 1000×600 толщиной 2мм. Какой сплав не имею понятия, но очень мягкий. Настолько пластичный, что согнув все площадки для крепления БП в неправильную сторону, я смог их выгнуть обратно на 180 градусов! Немыслимо. $22
- Профиль алюминий 10×10мм (прут) — 3 метра. $10
- Уголок, 15x10x2мм. 3 метра — меньше не продали. $4
- для передней панели я выбрал чудесную бамбуковую разделочную доску. $7
- Кнопка, светодиоды, резисторы (чтобы сделать яркость вменяемой). $4
- Крепеж. Винты из нержавейки под шестигранник. $3
- Сетка для тюнинга $6
- Кабель питания угловой $2
- разъем для питания, выключатель — с дохлого БП. Usb планка из кладовки. $0
- Инструменты, метчики, фрезы (дрель и лобзик не считаются) $50.
- Заднюю панель mATX с амазона, которую так и не использовал. $30
Предыстория.
Уже много лет для просмотра фильмов и игр на телевизоре я использую обычный ПК. Живет он обычно где-то под потолком в коридоре, а к телевизору протянут HDMI кабель. Этот компьютер донашивает железо, оставшееся от других компьютеров в доме.
Родился он когда детям (да и мне тоже) срочно понадобился сервер Minecraft. Собрав то, что было под рукой оказалось, что засунуть десктопное железо в современный аккуратный маленький корпус не получается — нужна либо miniITX плата, либо блок питания SFX.
В поисках корпуса я заглянул в строительный магазин у дома и, перемеряв там железки я купил… мангал. Маленький разборный мангал: а) — железный, б) в него влезла ATX плата при минимальных габаритах. Без крышки зато дешево.
Мангал — вариант, конечно, хороший, но временный. Я люблю корпуса. Не гробы с десятком вентиляторов, светящиеся ярче новогодней елки, а что-то оригинальное, но сохранившее функциональность. Например, у детей Cooler Master HAF XB и BitFenix Phenom M Black. Так что, через год, все переехало в подвернувшийся настоящий корпус Aspire X-Qpack.
старый. Блок питания установлен сзади, над процессором. Также, пространство расходуется под два пятидюймовых отсека для приводов. В остальном, он приятный алюминиевый и с ручкой!
В ходе битвы за тишину, блок питания был перенесен на “морду”, установлена башня mugen max и добавлены отверстия напротив видеокарты. Хоть 1060 и не греется особо, но решил перестраховаться. Вырисовалась естественная компоновка с блоком питания спереди. Вот так он выглядел месяц назад.
С наступлением всеобщего карантина и начала эры “работы из дома” мое рабочее место из офиса переехало на балкон. Я тоже переехал на балкон и развлекательный компьютер решил забрать с собой (раз уж на балконе теперь есть монитор). Телевизоры с фильмами сегодня и сами справляются. Оказалось, что на балкон шириной ровно 100 сантиметров даже такой небольшой корпус влазит с трудом.
Полгода я безуспешно искал замену корпусу под такие…
Работа только начата
Вернемся к нашему корпусу: рисунок из CorelDraw мы напечатали на принтере в натуральную величину и прикрепили клеем ПВА к куску пластика. После чего с помощью дремеля аккуратно вырезали все детали — пыли было видимо-невидимо. С помощью наждачной насадки для дремеля и надфилей мы обработали и довели до нужных форм и размеров заготовку.
Самой большой проблемой было сделать большие отверстия в пластике. По нашему рисунку диаметр больших отверстий в круглой детали составлял 16 мм — пришлось купить здоровенное сверло диаметром 15 мм и хвостиком 9 мм (для обычной дрели).
Сверло было предназначено для металла, вот тут-то и была зарыта собака. Для сверления больших диаметров в пластике необходима совершенно другая заточка, но было поздно. В итоге почти готовая заготовка оказалась запорота: сверло порвало пластик, выломав в нем здоровенный кусок. Пришлось начать все сначала…
Так как под рукой не оказалось наждака для заточки сверла, пришлось высверливать отверстия 3-миллиметровым сверлом и дорабатывать их ставшими уже такими родными надфилями. С горем пополам заготовка готова!
По задумке сверху корпуса должна быть эдакая надстройка. Никакой практической нагрузки она не несет — разве что только декоративную. Так же, как и для боковины, был начерчен рисунок заготовки в CorelDraw, после чего он был распечатан, приклеен и вырезан — все как обычно.
Так, и второй полуфабрикат готов. Дело дошло до самой боковой крышки корпуса. Для начала мы сделали на ней разметку. Контуры круглых отверстий на металлическую поверхность можно нанести с помощью черного перманентного фломастера, прикрепив его к обыкновенному циркулю с помощью скотча.
Корпус Chieftec сделан из алюминия, так что вырезать в нем отверстия было просто. В первом шаблоне был нарисован не только общий вид будущей конструкции, но и отверстия для крепления конструкции — самое время их проделать в боковине корпуса, для чего нужно всего лишь наложить бумажный шаблон и просверлить их.
После этого осталось установить туда болты, на которые мы надели втулочки. Далее установили на них пластиковые детали и закрепили конструкцию блестящими гайками (все это добро купили в магазине мебельной фурнитуры). Расчеты не обманули: все держалось надежно, зазоры были в пределах допустимого.
После проделанной работы уже не терпелось собрать всю конструкцию, чтобы увидеть картину целиком!
Самая сложная часть — покраска корпуса
Однако радоваться рано, осталось самое сложное — покраска. Это дело ответственное, поэтому было решено обойтись собственными силами, не прибегая к услугам автомаляров. Пробежавшись по магазинам, торгующим аэрозольными красками, мы наткнулись на баллончики итальянской фирмы Baldini Vernici (www.baldinivernici.it) с красной краской за 160 руб. и цвета хром за 210 руб. Качество краски оказалось очень хорошее: несколько слоев — и детали трудно отличить от хромированной поверхности.
Далее началась самая кропотливая часть работы: подготовить к покраске… нет, не детали, а место покраски — балкон. Взяв побольше газет и обклеив все пространство с помощью скотча, можно было приступать к работе. Сами детали мы специально не подготавливали для покраски — просто помыли мыльной водой (так как после резки дремелем во все щели набилась мелкая стружка), высушили их и обезжирили уайтспиритом.
Краску наносили не торопясь, слой за слоем, давая предыдущему подсохнуть. К счастью, баллончик выдержал все: не плевался большими каплями, работал без пульсаций… Крашеные под хром детали смотрелись солидно и натурально — как литые.
Самое время сделать лирическое отступление и дать напутствие начинающим моддерам. В моддинге очень важно терпение: порой очень сложно следовать инструкции, где написано, что надо ждать столько-то времени до полной сушки. И получается так: пощупал заготовку — вроде краска высохла, начинаешь все собирать, нажал чуть сильнее — и вот тебе рельефный отпечаток пальца на некогда идеально ровной поверхности… Поэтому необходимо дать краске просохнуть хотя бы сутки.
Итак, с покраской покончено, можно продолжить работу, а тут как раз под руку попалась пара древних винчестеров. Недолго думая, мы их разобрали и некоторые части приклеили на корпус для пущего эффекта. В верхнюю часть крышки установили две контактные группы — их обычно используют для подключения проводов в акустических системах.
Снова все собрав, вырезали прямоугольный кусок оргстекла толщиной 2 мм и приклеили его на заднюю часть боковой крышки двухсторонним автомобильным скотчем (можно купить в автомагазине).
Согласно задуманному проекту, осталось прорезать верхнюю крышку под 120-миллиметровый вентилятор и покрасить лицевую панель. С первым никаких проблем не было — подобное мы уже делали, когда работали с боковой крышкой корпуса. А вот с покраской лицевой панели возникли некоторые проблемы.
В верхней части “жабр”, там, где находятся лампочки индикации и кнопка сброса, красная краска просочилась сквозь малярный скотч — мелочь, а неприятно. Поэтому, заклеивая малярным скотчем кривые поверхности, нужно рвать ленту помельче, максимально следуя неровностям.
Исправить это недоразумение удалось с помощью кисточки и небольшого количества хромовой краски, идеально подошедшей по тону к пластику панели.
Советы последователям
- Стойка для дрели сделала возможным просверлить все отверстия ровно и аккуратно. Если делать руками — нужна. Покупал специально для этого корпуса $30.
- Хороший ($3.5) метчик на 3мм — must have. Специальный метчик по алюминию давал более “расслабленную” резьбу. Мне больше нравилась резьба после обычного для машинной нарезки.
- Метчик 6-32 (дюймовый) редкий и необязательный. В алюминии можно запросто вкрутить саморез из комплекта хорошего корпуса в отверстие 3мм.
- Избегайте использовать крепеж из дешевых корпусов — большая вероятность сломать винт в отверстии.
- Гнутые детали в корпусе все равно нужны, без них получается лего из обрезков. В моем варианте это 3 детали: крепление БП и 2 кольца из уголком для задней панели.
- Готовая задняя панель удорожает корпус и накладывает ограничения на размеры (хотя красиво и нет мороки с гнутьем уголка).
- Не все разделочные доски ровные. Мою возможно, повело уже после сверления. Есть кривизна до 1мм по середине. При покупке — проверяйте. 🙂
- В фабричном корпусе крышки крепятся внахлест и небольшие перекосы и щели не видны. Мне же пришлось довольно точно подгонять крышки и все равно, кое-где да и заметна небольшая кривизна
Требования
- Минимальный размер
- Должна влезть любая мАТХ плата
- Любая видеокарта, даже 3090
- Любое охлаждение CPU без воды (например, башня 20см)
- Любой обычный блок питания
- Один 140mm вентилятор сзади
- Хорошее охлаждение при минимуме сторон с вентиляционными отверстиями. Бывают корпуса хоть и небольшие, но вентиляция на дне требует высоких ножек, а боковая вентиляция не дает поставить корпус в нишу, или даже просто к стене.
- Простая установка видеокарты, без получасового просовывания килограммовой карты в отверстие над загибом (кто просовывал, тот поймет).
Не нашлось ничего. Есть приличное количество статей “smallest mATX cases 2020” где мусолится десяток корпусов, которые мне не подходят по разным причинам:
- БП находится под мат платой увеличивая ширинувысоту корпуса. (Chieftec CI-01B-OP)
- БП находится над мат платой делая установку высокого кулера невозможной (Jonsbo V4, Silverstone sg11)
- Необычный БП SFX/custom (Antec Aria)
- размеры корпуса не минимальны. 5 слотов для карт, лишние места под диски 3.5”, куча наружной лепнины из пластика (Jonsbo UMX3, CI-01B-OP)
- Вентиляционные отверстия со всех сторон (ВСЕ, кроме Antec Aria)
Ни один корпус не был лучше уже имеющегося. Также, подобные корпуса малодоступны. Взять бы свой да и оставить, но он все время на виду. Хочется заменить видео, вдруг не влезет новая. Это конечно спасло меня от импульсивной покупки 3080, но в целом, хочется чтобы возможность была. Хочешь сделать хорошо — сделай сам. Этот дурацкий девиз не раз меня подводил, так что я решил…
Итого
Размер хороший. Особо порадовала ширина — корпус получился меньше, чем старый Aspire X-Qpack. Да, немного длинноват — длиннее на 30мм, но зато Уже на 30мм и на столько же ниже. Финальные размеры Ширина х Высота х Глубина : 255 x 210 x 366мм
Без отверстий на боковой стенке корпус можно ставить на бок — получится заниженный miniTower, только скобу добавить, чтобы видеокарта не проседала. Все влезло. Есть оговорки по БП — огромные киловатники и модульные БП не войдут.
Вентиляция между лотком платы и корпусом — интересное решение. Похоже, что работает и неплохо.
